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精密机械零件振动切削加工的优势
The author:E-YE PRECISION  Time:2023-03-24  Read: 702

振动切削时切削力小、切削温度低、冷却充分,更容易折断切屑和排出切屑,可明显延长精密机械零件加工的刀具使用寿命,如果振动参数选择得当,刀具的使用寿命一般可以延长几倍到几十倍,对于难加工材料和难加工工艺的应用效果更好。用硬质合金刀具对不锈钢进行超声振动切削试验表明,该刀具的使用寿命比普通切削方法高20倍。刀具寿命的延长不仅可以节省刀具材料,减少辅助时间,减小精密机械零件的加工成本,提高生产效率,还有助于保障加工的质量。

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使用普通切削时,切屑总是压在刀具的前刀面上,形成高温高压区,切削液难以进入切削区,只能对刀具周边起到间接冷却作用。使用振动切削时,由于切削是间歇的,当刀具与精密零件分离时,切削液从外围进入切削区,对刀具尖端进行充分冷却和润滑。特别是在超声振动切削中,一方面,由于超声波振动引起的空化作用,切削液可以均匀乳化,形成均匀的乳化颗粒。另一方面,切削液更容易渗入材料裂纹,可以进一步改善切削液的使用效果和排屑条件,从而提高精密机械零件的加工质量。


振动切削时,刀具按照正弦规律振动,在加工表面形成微小的刀痕,类似于第二次返工时形成的花格式网状图案。精密机械零件的加工表面均匀分布着大量的花纹,使零件在工作时容易形成较厚的油膜,并且可以提高滑动摩擦的耐磨性。振动切削残余应力很小,加工变质层较浅,切削刃附近只有很小的加工变形,工作表面金相组织变化很小,几乎等于材料内部金相组织,因此提高了精密机械零件加工表面的耐腐蚀性,切削试验证明,振动切削加工的工件表面耐磨性和耐腐蚀性接近于地面,足以保证精密机械零件的加工精度。

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