数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床。使用数控车床可以提高加工效率，创造更多价值，数控车床的出现使企业摆脱了落后的加工技术，数控车床的加工工艺与普通车床的加工工艺相似。但是，由于数控车床是一次性装夹，所有车削过程都是自动加工完成的，所以要注意以下几个方面。
一、合理选择切削用量
对于高效金属切削加工，被加工材料、切削刀具、切削条件是三大因素。这些决定了加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方法需要合理选择切削条件。
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切削深度直接造成刀具损坏。随着切削速度的提高，刀尖温度会升高，会造成机械、化学、热磨损。当切削速度提高20%时，刀具寿命将减少1/2。
进给条件和刀具后面的磨损之间的关系发生在很小的范围内。但是，进给量大，切削温度升高，导致背部磨损大。它对刀具的影响比切削速度小。虽然切削深度对刀具的影响不如切削速度和进给量大，但在微小切削深度切削时，切削材料的硬化层也会影响刀具的寿命。
用户应根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料类型、进给量、切削深度等选择使用的切削速度。
合适的加工条件的选择是基于这些因素。正规的、稳定的磨损达到寿命是理想的条件。
但在实际中，刀具寿命的选择与刀具磨损、加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热等有关。在确定加工条件时，要根据实际情况进行研究。对于难以加工的材料，如不锈钢和耐热合金，可以使用刚性好的冷却液或切削刃。
二、如何确定切削加工的三个要素
如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的主要内容之一，从金属加工微信中选取了一些重点。选择这三个要素的基本原则如下：
（一）切割速度（线速度、圆周速度）V（米/分钟）
选择主轴每分钟转数，首先要知道切削线速度V应该是多少。V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。
刀具材料：
硬质合金，V可达到更高，一般在100m/min以上，购买刀片时一般提供技术参数：
加工什么材料可以选择多少大的线速度。高速钢：V只能低，一般不超过70 m/min，多数情况下在20~30 m/min以下。
工件材料：
高硬度，低V；铸铁，V低，刀具材料为硬质合金时，70 ~ 80m/min为佳；低碳钢，V应大于100米/分钟，有色金属，V应更高(100 ~ 200米/分钟)。硬化钢、不锈钢，V应更低。
加工条件：
粗加工，V较低；精加工，V比较高。机床、工件、刀具刚性系统差，V低。如果数控程序使用的S是主轴每分钟转数，那么S : S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）应根据工件直径和切削线速度V计算，如果数控程序使用恒线速度，S可以直接使用切削线速度V (m/min)。
（二）进刀量（走刀量）
F主要取决于工件加工表面的粗糙度要求。精加工时表面要求高，进给量小：0.06~0.12mm/主轴旋转。粗加工时，可能会比较大。主要看刀具强度，一般在0.3以上，刀具主后角大时，刀具强度差，进料速度不应太高。此外，还应考虑机床的功率以及工件和刀具的刚性。数控程序使用两个进给单元：毫米/分钟、毫米/主轴旋转,以上单位均为毫米/主轴旋转。如果使用毫米/分钟，公式可用于转换：每分钟进给=每转进给*每分钟主轴转数。
（三）吃刀深度（切削深度）
精加工时，通常优选低于0.5（半径值）。粗加工时，根据工件、刀具和机床的情况，普通小车床（最大加工直径在400mm以下）车削正火45号钢，径向切削深度一般不超过5mm，另外需要注意的是，如果普通变频改变车床主轴的转速， 当主轴每分钟的转速很低（小于100~200转/分钟）时，电机的输出功率会明显降低，切削深度和进刀量只能很小。
刀具的合理选择
1. 粗车时选择强度高、耐用度好的刀具，以满足粗车时背切量大、进刀量大的要求。
2. 精车时选择精度高、耐用度好的刀具，保障加工精度的要求。
3. 为了减少换刀时间、方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
合理选择夹具
1.尽量使用通用夹具夹紧工件，避免使用专用夹具；
2.零件定位基准重叠，以减少定位误差。
确定加工路线
加工路线是指在数控机床加工过程中，刀具相对于零件的运动轨迹和方向。
1.应能保障加工精度和表面粗糙度要求；
2. 加工路线应尽量缩短，刀具空转时间应减少
加工路线与加工余量的关系
目前，在数控车床尚未达到通用的情况下，毛坯上多余的余量，尤其是含有锻造、铸造硬皮层的余量，应安排在普通车床上加工。如果一定要用数控车床加工，就要注意程序的灵活安排。
夹具安装要点
目前液压卡盘与液压夹紧缸的连接是通过拉杆实现的，液压卡盘的夹紧点是：首先用活动手取下液压缸上的螺母，取下拉管从主轴后端抽出，然后用活动手取下卡盘固定螺丝，即可取下卡盘。
