3C产品在日常生活中随处可见，主要包括计算机、通讯和消费电子产品三大类。随着科技的快速发展，智能芯片、物联网、大数据、5G等先进技术正在不断淡化这三类产品的界限。而传统家电也在这些技术的加持下与3C产品融合，逐渐形成智能家居生态链。

1、模具开发：

人们对高品质生活的追求从未停止，对3C产品的要求也趋于多样化，对品质的要求也越来越高。从模具的角度上看，3C产品的模具要求精度更高，开发周期更短，耐用性也更好。

比如开发扫地机器人，从产品设计之初就要考虑到模具开发和生产工艺过程。一个扫地机器人通常由主机和充电底座组成，将主机分为主体、电源、电力、耗材多个部分。主体是指外壳和底板的外观以及主体固定部分的结构；动力是指具有移动、清扫、吸尘等功能的动力组成系统；电气除了常规的电子控制和布线外，还包括传感器、电池组、无线通信和智能芯片模块等相关配件的组合；耗材主要指可更换的配件，如边刷、主刷、尘箱滤网、水箱滤芯、拖把等易损耗件。

开发扫地机器人需要很多模具，为了适应产品的快速迭代更新，减小开发成本，需要缩短模具开发周期和开模次数。扫地机器人主体之所以模块化分解，是为了精简和整合模具。主体部分的模具基本上每次迭代都需要新开模；动力部分的变化主要是功率上的调整。比如根据吸力大小选择不同的电动机，会在主体模具上进行匹配调整；有些电气部分的模具主要是可互换的，比如控制器电器盒，尽量设计成通用设计，接线的更新也相应的在主体模具上调整；耗材部分不要改成基本标准，尽量减少耗材模具的开发。按照这种设计理念，不只可以缩短模具上的开发周期，减小模具上的成本，还可以减少产品零件部件的种类，减少产品生产中特殊配件的库存压力，减小装配难度，提高生产效率。

2、模具制作：

在3C产品的模具制造中，需要根据零件的应用场合选择合理的工艺进行加工。比如流线型的产品外壳用高速加工中心进行模腔精加工，可以提高曲面的精度，减少后续抛光的工作量。对于表面粗糙度要求较高的复杂曲面，如带金刚石反射面的灯罩模具，除了高速加工中心外，还可以采用镜面电火花加工模腔，使其表面粗糙度几乎一步到位。螺丝紧固是3C产品中常见的结构，对于直径较小的个别内螺纹配件，除了用齿轮、链条传动旋转脱模外，还可以用慢走丝加工出咬合、相互滑动的内缩抽芯，用常规的顶出方法脱模。虽然高端的加工方式在上述特殊场合可以事半功倍，但是在普通加工中可以使用数控、线切割等常规的加工技术来减小生产成本。

在3C产品的模具开发中，应加强模具结构的优化设计，合理选择加工工艺。整个外壳的设计基本合理，但由于位置的限制，外壳的出线孔间距小于1mm，对于产品和模具上看都是容易损坏的位置，特别是这种电气控制模块在多种产品中使用，大量的通用产品更容易磨损。所以在设计模具的时候，要把模具的外壳的出线口部分模块化设计，把容易损坏的部分做成镶件。在外壳注塑生产过程中，一旦镶件因碰撞或磨损而损坏，主管师傅可以在开模、注射机断电的安全情况下，立即等待并更换镶件，大大减少了模具损耗维修给生产带来的损失。

其实这种镶件的设计理念在外壳出线口设计的时候就已经成型，并且已经考虑到除了沉头螺丝孔之外的整个镶件都是普通线切割直接加工，精度控制在0.1mm，模腔的镶件配合位置直接由CNC根据镶件配合进行加工，不只减小了线切割的难度，也使得后续的模具装配更加高效准确。如果迭代的产品需要增减或调整出线孔，可以立即设计相应的镶件进行更换，不只是大大缩短了新产品的开发周期，还节省了新模具的开发成本。

3、组装流程：

3C产品的装配过程也是很重要的一环，尤其是在快速迭代的情况下，简单准确的夹具匹配是高效装配的利器。例如，在一些家电遥控器的装配生产线上，夹具分组采用模块化设计：对于成熟、稳定、质量恒定大批量的通用遥控器，采用常规加工方法制作相应的配套模块；对于迭代产品或新开发的遥控器，会根据其形状和工艺，借助3D打印机快速制作出相应的配套模块。这样不但可以缩短新夹具的生产周期，减小开发成本，还可以在不实质性改变原有装配链的情况下，缩短换型生产的调整时间。

得益于3D打印的高效率，新产品配件还可以快速调整或更换夹具模块。如今的3D打印技术不只是可以打印PLA、ABS等硬质塑料，还可以打印TPU等弹性塑料。通过打印出合理过盈配合的弹性模块，可以减少传统硬质模块手工添加弹性过渡材料的繁琐步骤，使其贴合更加牢固。此外，还可以打印风道，替代传统的硬质塑料吸盘，使外壳等配件的装配变得更加稳定可靠。

未来，3C产品将与我们的生活融为一体，智能生态链将不断为人们的生活赋予新的定义。